costarán $45 dólares o más, pero aún un sistema básico puede proporcionar 1200 perforaciones por juego, aproximadamente cuatro veces más que el aireplasma. La Tabla 1 demuestra cómo reducir el costo por pie de corte produce un retorno de seis meses. Los propietarios de un sistema de plasma se quejan de los costos de consumibles pero no se dan cuenta de que muchas de las capacidades de un sistema de plasma son resultado de las miles de horas de ingeniería invertidos en diseño de antorchas y consumibles. Así también, los fabricantes continúan dando pasos agigantados para aumentar la vida de los consumibles. Por ejemplo, Victor/Thermal Dynamics ha desarrollado un nuevo tipo de consumible para cortar a 300+ A el cual utiliza múltiples insertos de hafnio en lugar de un solo inserto – Fig. 1. Las pruebas muestran que esto puede incrementar los inicios de arco de un promedio de 900 a 1300 por juego de consumibles, produciendo ahorros anuales de $1320 dólares (Tabla 2). La tecnología de copa de protección también ha mejorado recientemente con la introducción de copas de dos piezas que enfrían la copa hasta el orificio. El mejor enfriamiento aumenta la vida de la copa al perforar a amperajes más altos, algo más común a medida que los sistemas de plasma se vuelven más prominentes para cortar metal en el rango de ¾ a 2 pulgadas. Costos de corte convencional y de precisión Para corte de alto volumen, las empresas elegirán entre un sistema de corte convencional o uno de corte de precisión, así que a este punto es importante definir la calidad de corte. La especificación ISO 9013-2002 (Tabla 3) proporciona un estándar basado en el ángulo de la superficie de corte en relación al grosor del material. En el corte plasma automatizado, un corte de precisión tiene calidad Clase 3 o superior y la superficie tiene las siguientes características: cara recta (bisel < 3 grados); terso, con líneas de arrastre casi verticales; poco o nada de nitruros u óxidos; poco o nada de escoria (cualquier escoria presente debería ser fácil de remover); zona afectada térmicamente y capa refundida mínimas; y demuestra buenas propiedades mecánicas en los componentes soldados. En lo más posible, un corte de precisión elimina la necesidad de pulido posterior al corte u otra actividad para preparar las partes para la soldadura, el si- Tabla 3 — Corte de alta precisión Especificación ISO 3013:2002 (E) Grosor del material (pulg.) Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4 Class 5 Ángulo 0.125 2.0 5.7 14.0 25.8 35.3 0.25 0.8 2.2 5.1 10.2 15.4 0.375 0.5 1.5 3.4 6.7 10.3 0.5 0.4 1.2 2.6 5.2 8.1 0.75 0.3 0.9 1.9 3.8 5.9 1.0 0.3 0.8 1.5 3.1 4.9 Tabla 4 — Una breve comparación de gases de protección y plasma Metal y calidad de corte Plasma Escudo Ventajas Acero dulce — corte de precisión (50–400 A) O2 Aire Superficie de corte lista para soldar Acero dulce — corte de precisión a 30 A O2 O2 Superficie de corte lista para soldar No ferroso – corte de precisión N2 H2O Mejor cualidad de corte ≤ 11⁄4 in., superficie lista, (tecnología Water Mist Secondary) costo más bajo por pie No ferroso – corte de precisión H35 N2 Corte más rápido en > 11⁄4 pulg., superficie de corte lista para soldar. Costo total es aproximadamente 20– 30% más alto en materiales ≤ 11⁄4 pulg. Acero dulce — corte convencional Aire Aire Económico, buena calidad de corte. Acero dulce — corte convencional O2 Air Mejor calidad de corte — pueden estar lista para soldar si el bisel no es problema. No ferroso — corte convencional Aire Aire Económico, pero se requiere limpieza posterior a la soldadura. No ferroso — corte convencional N2 N2 Mejor vida de las partes que aire, mejor (material delgado ≤ 3⁄8 pulg.) superficie de corte. No ferroso — corte convencional N2 H2O Corte libre de nitruros, pero tendrá más bisel y (tecnología Water Mist Secondary) un mayor ancho de corte mayor que precisión. WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 17
Welding Journal en Español | Enero 2013 | Invierno
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