Numerosos factores ocurren durante la producción de soldaduras por resistencia que tienen influencia en la calidad final de la soldadura. La comprensión de estos factores y sus efectos en la calidad es importante para las personas interesadas en producción, mantenimiento, ingeniería de manufactura y control de calidad. Sistemas de presión y fuerza Los sistemas de presión del equipo de soldadura normalmente son hidráulicos o neumáticos. Con cualquiera de estos tipos de sistema, la fuerza del electrodo, o la fuerza de soldadura, es generada por la presión de los medios que actúan sobre el área del pistón del cilindro al cual está unido el electrodo movible. El efecto de una fuerza inadecuada de electrodo puede ilustrarse en relación a la ecuación básica de calor que se usa en la soldadura por resistencia, H=I2Rt. La baja fuerza del electrodo incrementará el factor resistencia R de esta ecuación. Una alta resistencia (causada por una fuerza baja) generará más calor y se encontrarán los efectos negativos de expulsión de metal, soldaduras porosas, fibras o triquitos en la superficie de picos pronunciados de metal, electrodos que se pegan, vida pobre del electrodo, y soldaduras de baja resistencia. Geometría y condición del electrodo Una cédula completa de soldadura debe incluir una forma o geometría recomendada de electrodo. La pérdida de esta forma, ya sea por electrodos en forma de seta o un cambio en la forma del electrodo, pueden tener efectos desastrosos en la calidad de la soldadura. Cuando se permite que las puntas de los electrodos adquieran forma de seta o paraguas, la densidad de corriente y presión disminuye de manera exponencial, debido a que el área es proporcional al diámetro cuadrado. Caídas del voltaje primario Los voltajes primarios de línea rara vez son constantes en las instalaciones de manufactura grandes. Surgen problemas de calidad de la soldadura cuando estas fluctuaciones exceden los límites normales. En operaciones pequeñas de manufactura, la caída del voltaje en un sistema de bus de barras de medida mínima pudiera afectar la calidad. Encender un gran número de máquinas de soldar al mismo tiempo puede producir importantes caídas de voltaje. Esta condición a veces puede ser evitada mediante el uso de circuitos de accionamiento en secuencia. Los controles modernos de soldadura pueden compensar cierto grado de pequeñas fluctuaciones del voltaje primario. Incrementos de resistencia y reactancia en la corriente secundaria Los miembros que conducen la electricidad del circuito secundario deben mantenerse en buenas condiciones para reducir al mínimo sus respectivas caídas de voltaje individual. Cualquier elevación en la temperatura de operación de los miembros de corriente secundaria aumentará la resistencia. Esto tendrá como resultado menor corriente de soldadura en las puntas de los electrodos. Operador El operador de la máquina de soldar es otro factor importante en el control de la calidad de la soldadura por resistencia. Sin importar la condición de la máquina, el establecimiento de parámetros, la vigilancia de inspección y el ensamblado de partes, es el operador en sí quien hace la soldadura. Una de las mejores maneras de reducir al mínimo problemas de calidad de la soldadura es contar con personal entrenado a conciencia y que tenga completo conocimiento del proceso y el equipo de soldadura por resistencia, así como también de cualquier problema particular que pudiera ser inherente a las instalaciones de manufactura donde se haga la soldadura. A continuación se encuentran algunos tipos de defectos de soldadura por resistencia y sus causas posibles. Expulsión en la interfaz de la soldadura 1. Material sucio y con descamaciones. 2. Ajuste pobre. 3. Tiempo de presión demasiado corto. 4. Fuerza de soldadura demasiado baja. 5. Corriente de soldadura demasiado alta o tiempo de soldadura demasiado largo. 6. Seguimiento pobre. Expulsión de superficie, Electrodo que se pega 1. Tiempo de presión demasiado corto. 2. Fuerza de soldadura demasiado baja. 3. Material sucio y con descamaciones. 4. Puntas sucias (que requieren revestido). 5. Corriente de soldadura demasiado alta o tiempo de soldadura demasiado largo. Punta del Electrodo en forma de seta o paraguas 1. Tiempo de soldadura demasiado prolongado. 2. Fuerza de soldadura demasiado alta. 3. Corriente de soldadura alta. 4. Enfriado insuficiente. 5. Área del electrodo demasiado pequeña. 6. Aleación del electrodo demasiado suave. Muesca de soldadura excesiva 1. Tiempo de soldadura demasiado prolongado. 2. Fuerza de soldadura demasiado alta. 3. Ajuste pobre. 4. Corriente de soldadura demasiado alta. Pepita de soldadura pequeña o ausencia de ella 1. Tiempo de soldadura demasiado corto. 2. Fuerza de soldadura demasiado alta. 3. Corriente de soldadura demasiado baja. 4. Demasiada fuerza del electrodo. 5. Balance pobre de calor. CUADERNO DE TRABAJO Defectos en soldadura por resistencia y causas posibles 54 JULIO 2013
Welding Journal en Español | Julio 2013
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