más alto. Desafortunadamente, en tu caso, ya estás en la configuración más baja. Siguiente, usa la máquina de soldar del tamaño correcto para la tarea. Si tienes una máquina de soldadura de costura de menos kVA, cambia la tarea. Como ejemplo, una máquina de soldadura de costura de 75 kVA probablemente encuentre la configuración de calor apropiada en el rango del 60% para regresar el control al sistema. Si esto no es posible, y si tú estás trabajando en una línea de potencia de 460 V, conecta la máquina de soldar a una línea de 230 V con los resultados que se muestran en la Fig. 4. Asegúrate de cambiar los puentes selectores se voltaje en el control a 230 V. Ahora podrás estar en el rango del 60% debido a que la amplitud del voltaje de línea será menor y estarás usando más de cada medio ciclo de este voltaje de línea para crear la corriente RMS deseada para soldar. Esto no incrementará la carga en las líneas de energía debido a que la proporción de vueltas del transformador de soldadura permanecerá igual. Nota que puedes operar un transformador de 460 V en una línea de 230 V, pero no puedes operar un transformador de 230 V en una línea de 460 V sin dañar el transformador. Compara esto a la Fig. 3, la cual muestra al mismo transformador operando en 460 V a una configuración de calor de soldadura del 30%. Fácilmente puedes ver lo mucho más estable del proceso cuando más de cada medio ciclo de corriente se usa. P: Tengo un proyecto para unir una pequeña banda sujetadora a la parte superior de un extinguidor de fuego. La banda sujetadora tiene dos lengüetas planas para soldar. Cada lengüeta tiene un área plana para soldarse de aproximadamente ½ x ¾ de pulgada. El dibujo especifica cuatro pequeñas soldaduras de punto en cada lengüeta. Traté de hacerlo y no puedo lograr soldaduras muy fuertes. ¿Qué estoy haciendo mal? R: El problema aquí está en las manos del diseñador. Mucha gente que diseña partes de metal laminado no tienen una comprensión total de cómo funciona la soldadura por puntos y, como resultado, especifican partes que no pueden soldarse con éxito. Esta parte parece ser uno de esos casos. Cuando haces la primera de las cuatro pequeñas soldaduras de punto, fundes el metal para formar una pepita o nugget. Al tratar de hacer la segunda soldadura de punto, algo del voltaje conducido de la parte alta del electrodo a la baja encuentra una ruta fácil a través del metal fundido de la primera pepita de soldadura. A esto se llama desplazamiento o "shunting". Debido al desplazamiento, la segunda soldadura será considerablemente más débil que la primera. Cuando haces la tercera y cuarta soldaduras, el mismo problema persiste, pero a un nivel aún mayor de pérdida de resistencia. Hacer cuatro soldaduras así de cercanas entre sí, con suerte, producen una resistencia total aproximadamente 1.5 veces la de una sola soldadura. Y debido a que el diámetro de cada pepita de soldadura será suficientemente pequeño como para caber en esta lengüeta, la resistencia total de las cuatro soldaduras juntas será muy baja como ya lo has observado. La solución es usar proyecciones o salientes en las lengüetas. Esto permitirá que la corriente de soldar haga buenas soldaduras separadas en cada saliente en un paso de la máquina de soldar, y la resistencia de la junta en general será mucho más aproximada a la resistencia de una sola saliente multiplicada por el número de salientes usadas. En este caso, debido a que estás soldando una lengüeta plana a una superficie curva, lo mejor sería usar dos salientes de forma oval colocadas en ángulos rectos al radio de la parte. Esto permitirá la máxima área de soldadura y compensará cualquier ligera mala alineación de las partes. Otra gran ventaja de usar salientes en esta parte es que puedes usar electrodos planos. Estos electrodos tendrán una vida mucho más prolongada que un pequeño electrodo para soldadura por puntos, y la resistencia de la soldadura no dependerá de qué tan bien vestidos estén los electrodos. ◆ ROGER HIRSCH es un ex presidente del RWMA, un comité permanente de la Sociedad Americana de Soldadura. Además es presidente de Unitrol Electronics, Inc., en Northbrook, Ill., un fabricante de controles de soldadura por resistencia y enfriadores de agua de proceso. Envía tus comentarios y preguntas a Roger Hirsch a Roger@unitrol electronics.com, o por correo convencional a Roger Hirsch, c/o Welding Journal, 8669 NW 36th St., Suite 130, Miami, FL 33166. Para más información, visite www.aws.org/ad-index 50 JULIO 2013
Welding Journal en Español | Julio 2013
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